Wissenswertes über die komplette Maschinengeometrie
Werden Werkzeug- oder Sondermaschinen installiert, ist es zwingend erforderlich, diese zu vermessen. Sie müssen geometrisch genau ausgerichtet sein, wobei sich die spezifischen Werte lediglich in einem geringen Toleranzrahmen bewegen dürfen. Die komplette Maschinengeometrie umschließt das Vermessen von Fräsmaschinen, Drehmaschinen und Portalfräsmaschinen. Die Messung erfolgt auf neutraler Grundlage und wird unabhängig vom Hersteller der Maschinen durchgeführt. Auskunft über die ermittelten Werte verschafft ein sogenanntes Geometrieprotokoll. Kommt es zu Abweichungen, werden diese unverzüglich dem Hersteller der Maschine übermittelt. In der Folge kommt es zum Austausch oder zur Umjustierung des maschinellen Arbeitsgerätes.
Messwerte beachten
Eine komplette Maschinengeometrie beinhaltet sämtliche messbaren Parameter einer Maschine. Dazu gehören Positionen, Abmessungen und Winkel aller Maschinenteile und der zugehörigen Subsysteme. Sie müssen regelmäßig kontrolliert und vermessen werden. Hintergrund ist die Befolgung vorgegebener, exakt definierter Komponenten. Sie bestimmen die physische Struktur einer Maschine. Sind die Messwerte fehlerhaft, muss die Inbetriebnahme beziehungsweise der (Weiter-)Betrieb der Maschine unterbunden werden.
Vorgaben befolgen
Mit dem Herstellungsprozess einer Maschine geht die Bestimmung ihrer Geometrie einher. Die Geometrie ist elementar, um die Funktionalität der Maschine zu gewährleisten. Ohne passende Geometrie keine optimale Leistung. Zuvorderst ist sicherzustellen, dass sämtliche Komponenten die korrekten Maße besitzen. Erst, wenn dies gegeben ist und die Einzelteile optimal ausgerichtet sind, gibt der prüfende Betrieb grünes Licht in Sachen Lizenzierung.
Was gehört zur Maschinengeometrie?
Zur vollständigen Maschinengeometrie zählen einerseits die linearen Abmessungen. Sie umschließen die Höhen, Breiten und Längen der Maschinenteile. Zudem sind die Abstände von entscheidender Bedeutung. Die Ausrichtung der Komponenten unterliegt den jeweiligen Positionsmaßen. Die Maße geben Auskunft über das Verhältnis der Einzelteile zueinander.
Zudem werden Winkel und Winkelmaße berechnet. Die Neigungswinkel von Gelenken, Wellen und Armen sind genauestens zu erfassen. Dasselbe gilt für die Parallelität. Kontrolliert wird der Grad, in dem zwei Achsen ausgerichtet sind. Auch ihr Abstand zueinander spielt eine Rolle.
Was nicht weniger für die Orthogonalität gilt. Im Klartext: Die Achsen müssen im rechten Winkel stehen. Auch rotierende Teile unterliegen einem Messvorgang. Sie sind entsprechend auszurichten und zu zentrieren. Der Fachmann spricht in diesem Zusammenhang von Konzentriertet. Geht es um die Symmetrie einer Maschine, dann stellt die Messung sicher, dass alle Bauteile gleichmäßig um eine Achse herum angeordnet sind.
Einflüsse auf die Maschinengeometrie
Die Geometrie einer Maschine wird hauptsächlich von äußeren Einflussfaktoren bestimmt. Dazu zählen unter anderem Luftfeuchte und Lufttemperatur. Sie üben erheblichen Einfluss auf das geometrische Moment aus. Daher ist die komplette Maschinengeometrie in regelmäßigen Abständen zu überprüfen. Eine Wartung kann schwerwiegenden Fehlern vorbeugen. Auch das Reibungs- und Verschleißmoment wird reduziert. Im Endeffekt erhöhen sich die Qualität, die Produktivität und die Lebensdauer der Maschine.
